在役钢轨存在的缺陷及超声探伤的方法

钢轨在役探伤缺陷分析

根据对各线路缺陷伤损统计分析，钢轨核伤由比可达全部伤损的62 % ，表面掉块占21% ，接头伤损占14% ，孔裂缺陷占3% 。而钢轨核伤产生的主要原因是由子钢轨冶炼过程中，材质不良或存在有轻微夹杂物，在列车湩复荷载作用下形成应力集中，疲劳源不断扩展而形成。核伤主要产生部位于钢轨头部圆弧内侧，随着核伤直径增大，钢轨承载能力急剧下降，在高速重载的使用环境下极易发生钢轨折断。

钢轨疲劳缺陷指的是钢轨在使用过程中发生折断、裂纹及其他影响和限制钢轨使用性能的各种状态。钢轨疲劳缺陷的形成很复杂，大致可分为钢轨核伤;钢轨接头部位伤损；钢轨纵向水平和垂直裂纹、钢轨轨底裂紋。

在役钢轨探伤方式

目前我国对运营线钢轨超声波探伤，以人工推行探伤小车沿线检测为主，采用多探头组合，实施反射和穿透两种探伤方式，对钢轨各类损伤进行检查。实施检测过程中，探伤人员不仅要注意观察荧光屏上波形显示，步行于轨枕上推稳探伤小车，还需要时刻注意轨面状态，以及气温、电压等因素的变化，及时调节探头位置，修正探伤灵敏度。

在钢轨探伤中常用的有0°双晶畫探头，37°和70°双晶斜探头三种。检测速度为 2 ~3 km/h ，双晶片直探头在钢轨探伤中习惯称为0°探头，真有反射式和穿透式两种探伤功能，主栗用于检测轨腰投影范围的水乎裂纹、纵向裂纹和有一定长度的斜裂纹;37 °探头主要检测轨腰投影范围内的斜裂纹、轨底横向裂纹和轨端或螺孔相连的水平裂纹;70°探头主要检测钢轨头部横向裂纹。

钢轨探伤作业存在的问题

手检式探伤作业方法经过近几年的实际检验已经比较成熟，伤损检出率较高，可靠性较好，而其余两种钢轨探伤作业明显存在不足之处：

(1) 全自动在线检测局限性较大，探头数量及布局有限;辊道输送过程中，钢轨平直度状况、检测环境温度及输送装置乎稳性均对检测结果有较大影响，对轨头内侧圆弧处微小缺赂捡出能力较弱。

(2) 在役钢轨探伤以手推车为主，大型探伤车为辅，导致探伤作业效率低；电器件性能不稳定，导致漏检;人工推行易出现不同路况探头与轨面间耦合不良;光带磨损位董变化，探头随时调整检测位置轨头核伤未扩大到一定程度时，检出能力较差。